Vollständig digital

Am ZF-Standort Steyr setzt das Unternehmen mobile Oberflächenmessgeräte der ACCRETECH HANDYSURF+ Serie für die messtechnische Freigabe der ersten gefertigten Teile ein. Die Daten werden zusammen mit den Dimensionsmessdaten der Bauteile, die von den ZEISS Koordinatenmessgeräten stammen, in der Messsoftware ZEISS Calypso erfasst. Die durchgängig digitale Lösung gewährleistet komfortables Datenmanagement, Rückverfolgbarkeit und Prozessstabilität bei ZF.

Der ZF-Standort Steyr gehört zur Division Industrietechnik und fertigt mit rund 560 Mitarbeitern vor allem Komponenten für Landmaschinen, Baumaschinen, Staplergetriebe und Automobile. Die Bearbeitung der Getriebegehäuse, Zahnräder und Wellen erfolgt auf modernen Werkzeugmaschinen unter Berücksichtigung höchster Anforderungen an Maßgenauigkeit und Oberflächenrauheit.

„Wir produzieren eine große Vielfalt an unterschiedlichen Bauteilen. Fast jedes dieser Bauteile stellt spezifische Anforderungen an die Oberflächenqualität“, betont Michael Nief, Teamleiter Qualität bei ZF in Steyr. Dabei müssen auch die unterschiedlichen Vorgaben an die Bauteiloberfläche flexibel geprüft werden.“

ZF Steyr beobachtet in den letzten Jahren steigende Qualitätsanforderungen an die Oberflächenrauheit. Die Grenzwerte in diesem Bereich werden strenger und die Anforderungen an die Messtechnik komplexer. Auch bei landwirtschaftlichen Fahrzeugen, wie auch bei Pkw, gewinnt die Akustik zunehmend an Bedeutung. Laute, störende Fahrgeräusche durch raue Oberflächen müssen daher eliminiert werden. Dies erhöht Komfort und Wohlbefinden beim Fahren. Zudem kann die Oberflächenqualität die Lebensdauer von Bauteilen verlängern. Eine unzureichende Oberflächenrauheit kann beispielsweise zum Abreißen der Schmierschicht oder einer Schwächung des Öltransports führen, was letztendlich zu einem Getriebeausfall führen kann.

Die bisherige Lösung: zeitaufwändig und mit lückenhafter Datenübertragung

ZF Steyr setzte bereits zuvor spezielle Handoberflächenmessgeräte ein, um alle Bauteile vor der Freigabe des ersten gefertigten Teils – also vor der Produktionsfreigabe – auf festgelegte Oberflächenparameter zu prüfen. Die Messtechniker mussten die Messwerte jedoch zunächst ausdrucken und anschließend den einzelnen Messpunkten der auf den Koordinatenmessgeräten vermessenen Teile zuordnen. „Das war zeitaufwändig und umständlich“, erinnert sich Nief. Da ZF Steyr hohe Qualitätssicherungsstandards – auch hinsichtlich der eigenen Prozesse und Abläufe – verfolgt, war das Team mit dieser Lösung nicht zufrieden und hielt sie langfristig für nicht geeignet.

Deshalb freute sich das Team von ZF Steyr sehr über die Nachricht von ACCRETECH auf der Control, dass ACCRETECH gemeinsam mit ZEISS an einer Schnittstelle arbeitet, die die Anbindung der mobilen Oberflächenmessgeräte der HANDYSURF+ Serie an ZEISS Koordinatenmessgeräte oder die Messsoftware ZEISS Calypso ermöglicht. Diese Schnittstelle ist ab sofort für alle HANDYSURF+ Standardversionen verfügbar.

Kurz nach der Messe hatte ZF die Möglichkeit, diese Lösung in Steyr zu testen. Das Qualitätssicherungsteam war von der Lösung überzeugt, sodass sich ZF für die Investition in drei HANDYSURF+ entschied. Bei der Inbetriebnahme waren Experten von ACCRETECH und ZEISS vor Ort, zudem erfolgte eine umfassende Schulung. Die Funktionsweise der Anbindung wurde anhand eines Messgeräts demonstriert, sodass die Mitarbeiter vor Ort die beiden weiteren HANDYSURF+ selbstständig an das ZEISS Calypso anschließen konnten. Laut den Qualitätsmanagern funktioniert dies relativ problemlos.

Seit einigen Monaten sind alle drei HANDYSURF+ Geräte zusammen mit den drei ZEISS Koordinatenmessgeräten im Hauptmessraum in Steyr im Einsatz. Jedes Oberflächenmessgerät kommt durchschnittlich drei- bis viermal täglich zum Einsatz.

„Alle Daten werden automatisiert und präzise in das Messprotokoll übernommen.“

„Ein großer Vorteil der HANDYSURF+ Messgeräte ist für uns die nahtlose Integration mit den ZEISS Koordinatenmessgeräten. Jedem Bauteil sind feste Messpunkte zugeordnet. Sobald diese Messpunkte über das Koordinatenmessgerät angezeigt werden, muss der Messtechniker lediglich die Oberflächenmessung mit dem HANDYSURF+ durchführen. Die Messwerte des HANDYSURF+ werden anschließend direkt in das Messprotokoll des Koordinatenmessgeräts in ZEISS Calypso übernommen“, so Nief. „Dadurch entfällt die manuelle Zuordnung der vielen Oberflächenmesswerte. Alles läuft nun automatisiert und wird präzise in das Messprotokoll übernommen.“ Gleichzeitig ist die Rückverfolgbarkeit der Oberflächenparameter am jeweiligen Bauteil – inklusive Datum – für den Kunden gewährleistet. Das vereinfacht die Datenverwaltung deutlich.

Diese Lösung macht auch die Prozessfähigkeitsanalyse digital und einfacher.

Die integrierte Lösung bietet einen weiteren Vorteil: Die Oberflächenrauheitsmesswerte werden über die Statistiksoftware qs-STAT von Q-DAS in die Zeiss Calypso Software eingegeben und können so von ZF für die Prozessfähigkeitsanalyse genutzt werden. Die Messwerte geben somit Aufschluss darüber, ob die Werkzeuge die geforderten Merkmale innerhalb der vorgegebenen Toleranzen noch produzieren können. „Auch das war mit der alten Lösung nicht möglich. Die Prozesskontrolle ist heute deutlich komfortabler und effizienter“, betont der Qualitätsmanager.

Dank der integrierten Lösung spart ZF nun rund zwei Minuten pro Bauteil. Bei zehn Bauteilen pro Tag sind das bis zu 20 Minuten – Zeit, die die Messtechniker nun für andere sinnvolle Aufgaben nutzen können.

Täglich 20 Minuten sparen

ZF Steyr kann durch die Kombination mobiler Oberflächenmessgeräte von ACCRETECH mit Koordinatenmessgeräten von ZEISS sehr flexibel agieren. HANDYSURF+ ermöglicht Messtechnikern die universelle 360°-Darstellung von Messpunkten. Dies wäre beispielsweise mit einem einzelnen optischen Sensor an einem Koordinatenmessgerät nicht möglich. In solchen Fällen wären mehrere optische Sensoren erforderlich. Diese belegen jedoch mehr Tastenpositionen. ZF-Experten betonen zudem, dass die HANDYSURF+-Lösung deutlich kostengünstiger ist.

HANDYSURF+ ist einfach und intuitiv zu bedienen

ZF ist mit den Funktionen von HANDYSURF+ sehr zufrieden: Dank ihres logischen Aufbaus sind die Oberflächenmessgeräte einfach und intuitiv zu bedienen und liefern sehr genaue Ergebnisse. Der Toleranzbereich liegt bei ZF je nach Bauteil zwischen 4 und 25 µm.

Am Standort Steyr kann ZF auch auf die Leistungen von ACCRETECH und ZEISS zählen: Nachdem das Unternehmen kürzlich ein Update für ZEISS Calypso aufgespielt hatte, funktionierte die Übertragung der Messwerte von den HANDYSURF+ Geräten über die Schnittstelle zur Messsoftware nicht mehr. Die Experten von ACCRETECH und ZEISS machten sich umgehend an die Fehlersuche und konnten das Problem rasch beheben.
ZF möchte die Vorteile von HANDYSURF+ in Steyr künftig noch stärker nutzen. Dafür verfügt das Unternehmen bereits über eigens dafür entwickeltes Zubehör wie Stative.

Auch andere Abteilungen innerhalb von ZF sind an der integrierten Lösung interessiert.

Da der Standort auch interne Kunden des ZF-Konzerns beliefert, wurden diese ebenfalls über die Lösung informiert. „Der Einsatz der mobilen Oberflächenmessgeräte HANDYSURF+ ist an vielen Stellen im Unternehmen sinnvoll, da wir auch in den Messräumen und Werkstätten ZEISS Koordinatenmessgeräte einsetzen“, so Nief. „Als Mitglied des Key-User-Teams der ZEISS Gruppe kann ich meinen Kollegen in anderen Bereichen erzählen, wie einfach und kostengünstig es ist, Rauheitsmessungen durchzuführen und die Messwerte im Messprotokoll zu dokumentieren.“

Fischer Sports GmbH

Im Spitzensport entscheiden Nuancen über den Sieg. Die Qualität der gesamten Skiausrüstung muss daher höchsten Ansprüchen genügen. Mit dem SURFCOM TOUCH 50 sorgt Skihersteller Fischer für die richtige Rauheit der Ski. Das portable Rauheitsmessgerät kommt auch bei den Weltmeisterschaften vor Ort zum Einsatz. So kann das Skiprofil jederzeit vor dem finalen Wettkampf optimiert werden.

Skihersteller Fischer nutzt das ACCRETECH SURFCOM TOUCH 50 zur Rauheitsmessung und Konturanalyse.

Weltmeister mit Mikrometer-Vorsprung

Fischer beliefert die Weltelite des nordischen Skisports mit Skiern. Einer der entscheidenden Faktoren für Erfolg und Misserfolg ist der Schliff der Skier. Die Spezialisten des Herstellers messen mit dem ACCRETECH SURFCOM TOUCH 50 die exakte Rauheit. Das sorgt für kürzere Rüstzeiten und bessere Qualität – und spielt auch im Wettkampf eine Rolle.

Wenn Sebastian Stadlbauer seinen Job macht, geht es um Sieg oder Niederlage. Stadlbauer arbeitet in der Produktentwicklung beim Skihersteller Fischer und ist verantwortlich für die Ski der nordischen Spitzensportler. Seine Aufgabe ist es, sicherzustellen, dass der Schliff stimmt.

Er trägt maßgeblich dazu bei, ob ein Athlet beim Langlauf oder Biathlon als Erster die Ziellinie erreicht – neben anderen technischen Faktoren wie dem Ski selbst und dem Wachs. Der Schliff entscheidet darüber, ob der Ski optimal auf dem Schnee liegt, schnell gleitet und sich gut kontrollieren lässt. Es gibt nahezu unendlich viele verschiedene Rillenmuster, die in die Ski geschliffen werden. Die Wahl hängt von der Schneequalität und den individuellen Vorlieben des Athleten ab.

Fischer, der weltweit führende Hersteller nordischer Ski, verwendet rund 30 verschiedene Muster. Die Strukturen und die Qualität des gesamten Skis müssen höchsten Ansprüchen genügen. Schließlich rüstet das Unternehmen die überwiegende Mehrheit der Weltklasse-Langstreckenläufer und Biathleten aus.

„Wenn unser Produkt diese Anforderungen nicht erfüllt, haben wir ein riesiges Problem“, sagt Stadlbauer. „Denn im Spitzensport können kleinste Unterschiede über den Sieg entscheiden. Wenn ein Athlet nur zehn Zentimeter länger auf den Skiern gleiten und sich ausruhen kann, kann das das Rennen entscheiden.“

„Wenn unser Produkt die Anforderungen nicht erfüllt, haben wir ein riesiges Problem.“

Stadlbauer und sein Team nutzen das ACCRETECH SURFCOM TOUCH 50, um das Profil von Skiern nach der Produktion zu messen. Das mobile Rauheitsmessgerät kommt zum Einsatz, wenn der Ski aus einer der vier Schleifmaschinen kommt, die bei Fischer in der Produktion eingesetzt werden. Die Maschinen fräsen mit Diamanten ein spezielles Rillenmuster in den Schleifstein, das dieses auf die Kunststoffoberfläche des Skis überträgt.

„Nachdem wir den Schliff an der Maschine eingestellt haben, bereiten wir den Teststreifen vor und messen ihn“, erklärt Stadlbauer den Vorgang. „Liegen wir innerhalb der zulässigen Toleranzen, ist der Ski geschliffen.“ Anschließend messen wir die Oberflächenrauheit an Stichproben, um festzustellen, ob sie in Ordnung (I.O.) oder nicht in Ordnung (N.I.O.) sind. Fischer produziert täglich 100 bis 200 Skier. An 20 bis 30 davon führen wir Stichprobenmessungen durch.

„Es ändert sich immer etwas“, sagt Stadlbauer. „Es gibt Schliffe, von denen wir wissen, dass wir damit problemlos 50 Ski fertigen können. Bei anderen Schliffen müssen wir nach 10 oder 20 Stück nachschauen.“

Die erhaltenen Messdaten werden gespeichert und miteinander verglichen. „So können wir Veränderungen erkennen und sehen, ob zum Beispiel Steine ​​oder Diamanten ausgetauscht werden müssen“, so Stadlbauer. Deshalb sei es gut, den Rauheitsverlauf genau einsehen zu können.

Die richtige Einstellung der Maschine sei eine Herausforderung, so der Experte. Viele Faktoren könnten den korrekten Schliff beeinflussen. Dazu gehöre neben den Steinen und Diamanten auch die Qualität des verwendeten Wassers.

Wenn Fischer neue Profile testet, schleift er diese zunächst auf einigen Skiern ab. Anschließend erstellt er ein Prüfprotokoll. Anschließend steigen Stadlbauer und sein Team selbst auf die Skier, um sie zu testen. Schließlich sind sie alle leidenschaftliche Langläufer. Die Tests helfen ihnen, den passenden Toleranzbereich für die Rauheitsmessung einzuhalten.

Dafür gibt es den Ra-Wert, Ra max und Ra min, sowie den Rz-Wert, Rz max und Rz min. „Wir schauen primär auf den Ra-Wert, und der liegt zwischen 0,2 und 0,3 µm“, sagt Stadlbauer. Ein Ski könnte beispielsweise einen Ra-Wert von 2,2 bis 2,4 µm haben.

Kein Transport ins Prüflabor mehr – Konturanalyse vor Ort

Neben der Rauheitsmessung nutzen Stadlbauer und sein Team das SURFCOM TOUCH 50 auch zur Konturanalyse. „Ein Langstreckenski hat immer Rillen“, erklärt Stadlbauer. „Mit diesem Gerät messen wir, ob diese genau mittig liegen und die richtige Tiefe haben.“

Mit dem Messgerät, das Fischer vor dem SURFCOM TOUCH 50 verwendete, war eine solche Konturanalyse nicht möglich. Die Ski mussten immer in ein Prüflabor gebracht werden. Stadlbauer kann die Messung nun selbst durchführen.

„Die Konturanalyse war für uns zunächst neu“, schreibt er. Das zeigte sich bereits bei der Einrichtung des SURFCOM TOUCH. Es war mit viel Aufwand verbunden. „Das geht nicht von heute auf morgen. Wir mussten uns ein wenig in das Programm einarbeiten.“

Wir erhielten jedoch sofort Unterstützung von ACCRETECH, so der Produktentwickler. „Wir bekamen schnell Beratung, Informationen und Videos, um die richtige Vorgehensweise zu sehen.“

SURFCOM TOUCH verkürzt Eistellzeiten

Für die Rauheitsmessung benötigte Stadlbauer jedoch kaum Unterstützung. Eine der größten Stärken ist die benutzerfreundliche Bedienung des SURFCOM TOUCH 50. „Wir speichern die Einstellungen auf dem Gerät, spannen den Ski ein und drücken den Startknopf. Fertig.“

Die Menüführung ist sehr übersichtlich. Fischer musste seine Mitarbeiter nicht stundenlang einschulen.

Auch die Verfahrgeschwindigkeit lässt sich laut Stadlbauer ganz einfach am SURFCOM TOUCH 50 einstellen. Unabhängig von der Geschwindigkeit erhält man immer einen genauen Wert. „Das funktioniert auch bei relativ hoher Geschwindigkeit“, so Stadlbauer. Dank des Rauheitsmessgeräts von ACCRETECH kann Fischer die Qualität seiner Produkte weiter verbessern.

Ein weiterer wichtiger Faktor für Fischer ist der 50 mm Messweg, den das SURFCOM TOUCH bietet. „Das schafft nicht jedes Gerät – vor allem nicht in dieser Preisklasse“, so Stadlbauer. Dadurch kann die gesamte Breite des Skis gemessen werden, denn sie beträgt 44 mm. Dadurch kann der Ski in einem einzigen Arbeitsgang vermessen werden, ohne ihn nochmals wenden zu müssen. Das reduziert die Rüstzeiten.

Einfach zu bedienen und mobil – auch auf der Piste!

Ein weiterer Vorteil: Das SURFCOM TOUCH 50 ist tragbar. „Wir können es überall aufstellen“, so Stadlbauer. Zwar war das auch beim Vorgängergerät möglich. Allerdings: Der Nutzer musste seinen Laptop immer mit sich herumtragen. Das SURFCOM TOUCH 50 hingegen lässt sich über einen 7 Zoll großen Farb-Touchscreen bedienen.

Diese Funktion des Oberflächenmessgeräts ist für Fischer besonders wichtig. Wenn Athleten mit den Skiern des Unternehmens an Weltmeisterschaften teilnehmen, ist Stadlbauer oder einer seiner Kollegen ebenfalls vor Ort. Sie verfügen über Schleifmaschinen und das SURFCOM TOUCH 50. Bei solch großen Wettkämpfen setzen sie alles daran, den Athleten optimal auszurüsten. So bringen die Fischer-Experten die Skier schon am Abend vor dem Finalwettkampf wieder in Topform. Anschließend prüfen sie mit dem SURFCOM TOUCH 50 die Rauheit des Skis mikrometergenau, um seinen Benutzer zum Weltmeister zu machen.

Das Unternehmen

Die Fischer Sports GmbH ist Weltmarktführer im nordischen Skisport und eine der weltweit führenden Marken im alpinen Skisport. Darüber hinaus zählt Fischer zu den größten Herstellern hochwertiger Eishockeyschläger. Das Privatunternehmen beschäftigt rund 2.000 Mitarbeiter. Es wurde 1924 in Ried im Innkreis, Österreich, gegründet, wo sich auch heute noch der Hauptsitz befindet. Die Produktion erfolgt in Ried im Innkreis und in der Ukraine.

Hohe Schnittqualität

Elettro C.F., Hersteller von Plasmaschneidanlagen, bietet mit seinem ACCRETECH HANDYSURF+ Gerät eine beispiellose Qualität beim Metallschneiden.

Das patentierte innovative System von Elettro C.F., Hersteller von Plasmaschneidanlagen, erzielt hochwertige Schnitte durch die Verstärkung der Effekte verschiedener Bearbeitungsparameter. Die mobile Messung mit dem HANDYSURF+ Oberflächenmessgerät ermöglicht eine präzise Kontrolle der Schnittqualität auch unter unterschiedlichen Bedingungen und Einstellungen.

Das italienische Unternehmen Elettro C.F. entwickelt seit fast 50 Jahren Generatoren für Lichtbogenschweißen und Plasmaschneiden. Beim Plasmaschneiden wird ein sehr schneller und heißer Plasmastrahl oder ionisiertes Gas als Wärmequelle verwendet. Plasma schneidet Stahl und andere Metalle schnell und scharf. Synergic Plasma, 2019 von Elettro C.F. patentiert, ermöglicht eine Qualität, die mit herkömmlichem Plasmaschneiden bisher nicht erreicht wurde.

„Unsere Produkte ermöglichen nun saubere und qualitativ hochwertige Schnitte, indem sie die physikalischen, mechanischen und strukturellen Eigenschaften der Elemente beeinflussen, aus denen die Schneidlanze besteht“, sagt Fabrizio Castaldi, Technischer Direktor von Elettro C.F. – „Die Plasmaschneidköpfe können mit einer Vielzahl von Düsen für unterschiedliche Bearbeitungsarten ausgestattet werden, die den Plasmalichtbogenstrahl und damit die Qualität der Oberfläche beeinflussen können.“

Da das Schneidergebnis von verschiedenen Variablen abhängt, liegt der Schwerpunkt der Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten von Elettro C.F. auf der Auswahl der besten Kombination von Bearbeitungsparametern und der Entwicklung neuer Komponenten. Aus diesem Grund werden in jeder Aufspannung Testschnitte mit unterschiedlichen Parametern durchgeführt, um die Oberflächenqualität zu messen.

Bessere Schnittqualität erfordert objektive Bewertungsparameter.

„Die Qualität erreichte bald ein Niveau, bei dem mit bloßem Auge keine Unterschiede mehr zwischen verschiedenen Tests erkennbar waren. Wir brauchten daher ein Messgerät, um die Schnittqualität unter verschiedenen Bedingungen und in verschiedenen Konfigurationen genau zu überprüfen“.

Daher machte sich Elettro C.F. auf die Suche nach einem Gerät, das die Schnittfläche präzise bewerten konnte. Wichtig war außerdem, dass es direkt zum Schneideort mitgenommen werden konnte und auch bei besonders sperrigen Werkstücken einfach zu bedienen war.

Fabrizio Castaldi begann Anfang 2019 mit der Marktforschung, nachdem er die ISO-Parameter gelesen hatte, die spezifische Rauheitswerte für hochwertige Schnitte vorgeben. Nach der Evaluierung mehrerer Lösungen auf dem Markt entschied er sich schließlich für ein Gerät von ACCRETECH.

„Ich hatte noch nie zuvor ein Rauheitsmessgerät verwendet und wusste daher nicht genau, nach welchem ​​Gerät ich suchen sollte. Also kontaktierte ich alle großen Hersteller von Oberflächenmessgeräten. Die überzeugendste Lösung war ACCRETECH, das sofort anbot, das Produkt vor Ort zu testen.“

Elettro C.F. war überzeugt, dass sich mit dem tragbaren Rauheitsmessgerät HANDYSURF+ Messungen direkt in der Produktion schnell, einfach und präzise durchführen lassen. Das Display mit der übersichtlichen, leicht verständlichen Menüführung ermöglicht es jedem Produktionsmitarbeiter, wichtige Oberflächenparameter auch ohne spezielle Messkenntnisse zu handhaben.

„Neben seiner hervorragenden Tragbarkeit und Benutzerfreundlichkeit bietet das HANDYSURF+ auch interessante Zusatzfunktionen, wie die Möglichkeit zur PC-Anbindung und die mitgelieferte Software, die es zu einer kleinen mobilen Messstation macht, die alles bietet, was wir brauchen“, erklärt Fabrizio Castaldi. „Darüber hinaus hat uns der ACCRETECH-Mitarbeiter die Anwendung in kurzer Zeit demonstriert. Die Tests haben wir gemeinsam durchgeführt, was – neben der Tatsache, dass die gewählte Konfiguration im Vergleich zur Konkurrenz preislich die beste war – ein entscheidender Faktor für die Auswahl war.“

Mit der Einführung des tragbaren Rauheitsmessgeräts HANDYSURF+ ist es für Elettro C.F. deutlich einfacher geworden, die ideale Konfiguration für optimale Ergebnisse zu ermitteln. Als Referenzparameter für die Tests dient die mittlere Rauheit (Ra). Genauer gesagt: Die Mitarbeiter erkennen die Schwankungen der Rauheit der Schnittfläche, wenn sie einzelne Variablen verändern.

„Heute nehmen wir bei unseren Produkttests minimale Änderungen vor, die zu Verbesserungen führen, die im Vergleich zu den Standards immer geringer ausfallen. Diese Verbesserungen wären ohne ein praktisches, präzises Instrument zur Qualifizierung der erzielten Ergebnisse nicht möglich gewesen“, äussert sich Fabrizio Castaldi „Selbst kleinste Abweichungen sind von großer Bedeutung, da wir sofort wissen, ob wir uns in die richtige Richtung bewegen.“

Wenn ein Gerät den Handel unterstützt.

Mit dem Rauheitsmessgerät kann Elettro die höhere Qualität seines Schneidsystems anhand objektiver Daten nachweisen und sich damit von der Konkurrenz im In- und Ausland abheben.

Auch im Plasmaschneidermarkt wird Qualität zunehmend wichtiger, da eine bessere Schnittqualität den Nachbearbeitungsbedarf und damit die Kosten reduziert. Mit diesem deutlichen Qualitätssprung wird Elettro sich auch weiterhin im zunehmend anspruchsvollen Markt behaupten.

Messergebnisse gezielt in der Kundenberatung nutzen

Neben Labortests war es wichtig, dass Kunden die Verbesserung der Schnittqualität in ihrer spezifischen Anwendung sofort erkennen konnten. Synergie-Plasmaschneider regeln zwar die Betriebsparameter selbst, doch gibt es einige Parameter, die vom Anwender und dem Antriebssystem abhängen.

Elettro C.F. begleitet seine Kunden bei der Installation des Plasmaschneiders auf der Werkbank und bietet eine eigene Software, mit der das gesamte System je nach Dicke, Materialart, Schnittabmessungen und Betriebsfaktoren präzise auf den jeweiligen Bearbeitungsvorgang eingestellt werden kann.

In dieser Phase ermöglicht das tragbare Rauheitsmessgerät ACCRETECH HANDYSURF+ dem Kunden, die Ergebnisse sofort zu überprüfen. Der Test kann vor Ort beim Kunden oder in den Werken von Elettro C.F. durchgeführt werden.

Vor-Ort-Tests spielen eine entscheidende Rolle, um den Kunden zu überzeugen, ist Castaldi überzeugt: „Die Schnittqualität unserer Systeme ermöglicht es uns, ein Qualitätsniveau zu erreichen, das mit dem deutlich teurerer Technologien vergleichbar ist, was viele Kunden verwirrt. Daher ist die gemeinsame Messung der Ergebnisse mit dem Kunden ein unwiderlegbarer Test, der selbst hartnäckigste Widerstände brechen kann.“